광섬유 접합 튜토리얼 및 접합 주의 사항 - 광전기

스무드의 3자 탈지법을 마스터, 안정적이고 빠른. "평평한" 섬유를 평평하게 유지하는 것을 의미합니다. 왼손의 엄지와 검지 손가락으로 광섬유를 꼬집어 수평으로 만듭니다., 노출된 길이는 5cm이어야 합니다.. 나머지 섬유는 약지와 새끼손가락 사이에 자연스럽게 구부러져 강도를 높이고 미끄러짐을 방지합니다.. "안정적인" 섬유 스트립 플라이어는 단단히 고정되어야 함을 의미합니다.. "빠른", 그건, 섬유 스트리핑은 빨라야 합니다. 섬유 제거 집게는 섬유에 수직이어야 합니다, 특정 각도로 위쪽으로 기울어진, 그런 다음 턱으로 섬유를 가볍게 조입니다.. 오른손은 힘을 주어 섬유의 축을 따라 밀어냅니다.. 전 과정이 자연스럽고 매끄럽게, 한 번에.

벌거벗은 섬유 청소

베어 섬유의 청소는 다음 단계를 따라야 합니다..

1) 섬유의 벗겨진 부분의 코팅층이 완전히 벗겨졌는지 관찰, 잔여물이 있다면, 다시 벗겨야 한다. 쉽게 벗겨지지 않는 코팅이 아주 소량인 경우, 면봉을 사용하여 적당량의 알코올을 담글 수 있습니다., 담그다, 그리고 서서히 닦아내세요..

2) 면을 납작한 부채꼴 조각으로 찢습니다., 약간의 알코올에 담그십시오 (넘치지 않고 두 손가락을 모으는 것이 좋습니다.), V자 모양으로 접다" 모양, 벗겨진 광섬유를 클램프, 광섬유의 축을 따라 닦으십시오., 그리고 한번 해보세요. 성공하면, 면 조각은 제 시간에 교체되어야 합니다. 2 에게 3 사용 시간, 면의 다른 부분과 층은 매번 사용해야 합니다., 면화의 가동률을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 또한 섬유 감지의 두 가지 오염을 방지합니다..

3) 베어 섬유 절단

절단은 광섬유 종단면 준비에서 가장 중요한 부분입니다.. 정확하고 우수한 커터는 기본, 엄격하고 과학적인 작동 사양은 보증입니다.. 효과적인 절단을 위해.

칼 선택

절단 칼에는 두 가지 유형이 있습니다.: 수동 및 전기. 전자는 작동이 간단하고 안정적인 성능을 가지고 있습니다.. 오퍼레이터의 레벨 향상과 함께, 절단 효율과 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다., 베어 섬유는 더 짧아야 합니다., 그러나 환경 온도 차이는 더 높습니다. 후자는 높은 절단 품질을 가지며 현장의 추운 조건에서의 작업에 적합합니다., 하지만 수술은 더 복잡하다, 작업 속도는 일정하다, 베어 섬유는 더 길어야 합니다..

숙련된 작업자는 빠른 광케이블 연결 또는 실온에서 긴급 구조를 위해 수동 절단기를 사용해야 합니다.; 반대로, 초보자 또는 야생의 추운 환경에서 작업할 때, 전기 절단기가 적합합니다.

작동 사양

작업자는 작업 및 작동 사양의 필수 사항을 마스터하도록 특별히 교육을 받아야 합니다.. 첫 번째, 절단기를 청소하고 절단기의 위치를 조정하십시오. 커터의 위치가 안정적이어야 합니다.. 자를 때, 행동은 자연스럽고 안정적이어야 합니다., 무겁거나 긴급하지 않은, 끊어진 섬유와 같은 불량 단면의 발생을 피하기 위해, 경사, 버, 그리고 균열. 게다가, ~을 배우다 "피아노를 치다", 오른손 손가락을 합리적으로 분배하고 사용하십시오., 커터의 특정 부분과 일치하고 조정합니다., 절단 속도와 품질 향상.

종단면 오염에 주의

열수축 슬리브는 박리 전에 관통되어야 합니다., 끝면이 준비된 후 침투하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.. 청소, 베어 파이버의 절단 및 접합 시간은 밀접하게 연결되어야 합니다., 간격이 너무 길지 않아야 합니다., 특히 준비된 끝면은 공중에 두어서는 안됩니다. 이사할 때, 다른 물체와 마찰하지 않도록 조심해서 다루십시오.. 연결하는 동안, 환경에 따라, 그만큼 "V"-모양의 홈, 단면 오염을 방지하기 위해 절단기의 압력판과 날 가장자리를 청소해야 합니다..

용접 절차

접합 전, 광섬유의 재질과 종류에 따라, 최적의 예비 용융 메인 융합 전류 및 시간 및 섬유 공급량과 같은 주요 매개변수 설정. 용접 과정에서, 그만큼 "V"-모양의 홈, 전극, 대물 렌즈, 용접실, 등. 용접기의 또한 제 시간에 청소되어야 합니다. 기포가 있는지 관찰, 너무 얇은, 너무 두꺼운, 가상 용융, 언제든지 용접에서 분리 및 기타 바람직하지 않은 현상. OTDR의 추적 및 모니터링 결과에 주의. 위에서 언급한 바람직하지 않은 현상의 원인을 적시에 분석하고 해당 개선 조치를 취합니다.. 가상 융합이 여러 번 발생하는 경우, 접합할 두 광섬유의 재질과 모델이 일치하는지 확인, 절단기와 융착 접속기가 먼지로 오염되었는지 여부, 전극의 산화 상태 확인. 문제가 없다면, 융합 전류를 적절하게 증가시켜야 합니다..

코일 섬유

코일링 섬유는 기술이자 예술입니다.. 섬유를 감는 과학적 방법은 섬유 레이아웃을 합리적으로 만들 수 있습니다., 추가 손실이 작다, 시간과 가혹한 환경의 시험을 견딜 수 있습니다, 압출로 인한 섬유 파손을 피할 수 있습니다..

섬유 코일 규칙

1) 광섬유는 느슨한 튜브 또는 광 케이블의 분기 방향을 따라 감겨 있습니다.. 전자는 모든 접합 프로젝트에 적합합니다.; 후자는 주 광 케이블의 끝 부분에만 적합합니다., 그리고 그것은 하나의 입력 및 다중 출력입니다.. 가지는 대부분 작은 로그 케이블입니다.. 규칙은 느슨한 튜브에서 하나 또는 여러 개의 광섬유를 접합 및 열 수축 후 매번 한 번 광섬유를 감는 것입니다., 또는 하위 기술 방향 광 케이블의 광섬유. 장점: 느슨한 광섬유 튜브 또는 다른 분기된 광섬유 케이블 간의 광섬유 혼동을 방지합니다., 레이아웃이 합리적이도록, 설치하기 쉬운, 분해하기 쉬운, 향후 유지 보수에 더 편리합니다..

2) 예약된 트레이에 열수축 튜브 배치 장치를 섬유를 감는 장치로 사용. 이 규칙은 접합 상자의 예비 트레이에 작은 배치 영역에 배치할 수 있는 열수축 튜브의 수에 따라 섬유를 감는 것입니다.. 예를 들어, GLE 유형 배럴 스플 라이스 박스, 실제 가동 중, 모든 6 코어는 접시, 매우 편리한. 장점: 다른 배치 위치로 인한 동일한 광섬유 묶음의 불균일성을 방지합니다., 코일링 및 고정의 어려움, 그리고 날카로운 굴곡과 작은 원까지도.

3) 특별한 경우, 옵티컬 스플리터와 같은, 땋은 머리 추가/삭제, 연결의 땋은 머리 및 기타 특수 장치, 먼저 접합이 필요합니다, 열수축, 일반 광섬유 코일링, 그런 다음 위의 상황을 차례로 처리하십시오.. 압착으로 인한 추가 손실 증가를 방지하기 위한 디스크 작동.

광섬유 코일링 방식

1) 먼저 중간 다음 양면, 그건, 열수축 슬리브를 고정 홈에 하나씩 끼우고, 그런 다음 양쪽의 나머지 섬유를 처리하십시오.. 장점: 광섬유 접점을 보호하고 코일형 광섬유로 인한 손상을 방지하는 것이 좋습니다.. 이 방법은 광섬유 예약 디스크 공간이 작고 광섬유를 감아 고정하기가 쉽지 않은 경우에 자주 사용됩니다..

2) 한쪽 끝에서 광섬유 코일 시작, 그건, 한쪽의 섬유 코일에서 시작, 열 수축 튜브를 고정, 그런 다음 반대쪽에 남아 있는 섬유를 처리합니다.. 장점: 한쪽 잔류 섬유 길이에 따라 유효 동관의 배치 위치를 유연하게 선택 가능, 편리하고 빠른 것, 날카로운 굴곡과 작은 원의 현상을 피할 수 있습니다.

3) 특별한 경우의 처리, 예를 들어 개별 섬유가 너무 길거나 너무 짧습니다., 그들은 끝에 별도로 감길 수 있습니다; 특수 광학 장치가 있는 경우, 그들은 별도로 치료할 수 있습니다. 일반 섬유와 함께 감겨 있는 경우, 그들은 별도로 코일해야합니다. 일반 광섬유에 가볍게 올려놓음, 압출에 의해 섬유가 파손되는 것을 방지하기 위해 둘 사이에 완충 패드가 추가됨, 특수 광학 장치의 변발은 너무 길지 않아야합니다..

4) 실제 상황에 따라, 다양한 그래픽 파이버 코일 사용. 잔여 광섬유의 길이와 예약된 디스크 공간의 크기에 따라, 상황에 따라 자연스럽게 감겨야 한다. 세게 당기지 마십시오. 서클을 유연하게 사용해야 합니다., 타원, "참조", "~" 코일 섬유의 다양한 모양 (참고 R≥4cm), 최대한 크게. 예약된 디스크 공간을 최대한 활용하고 디스크 광섬유로 인한 추가 손실을 효과적으로 줄입니다..

광케이블 연결 품질 보증

OTDR 모니터링을 강화하는 것은 광섬유의 접속 품질을 보장하고 코일형 광섬유로 인한 추가 손실과 실링 박스에 의해 광섬유에 발생할 수 있는 손상을 줄이는 데 매우 중요합니다.. 전체 연속 작업에서, OTDR의 4가지 모니터링 절차는 엄격하게 구현되어야 합니다.:

1) 융합 과정에서 각 코어 섬유의 실시간 추적 및 모니터링을 통해 각 융합 지점의 품질 확인;

2) 각 코일 섬유 후, 코일 섬유에 대한 추가 손실을 결정하기 위해 코일 섬유에 대한 예제 검사를 수행합니다.;

3) 접합 상자를 밀봉하기 전에, 모든 광섬유에 대한 통합 테스트를 수행하여 누출 여부 및 광섬유 예약 디스크 사이에 광섬유 및 커넥터가 압착되었는지 여부를 확인합니다.;

4) 상자를 밀봉한 후, 모든 섬유에 대한 최종 검사를 수행하여 상자가 섬유에 손상되었는지 확인하십시오..

기술적 인 문제

주요 요인. 광섬유 융합의 손실에 영향을 미치는 많은 요인이 있습니다, 크게 두 가지로 나눌 수 있는: 광섬유의 내적 요인과 외적 요인.

섬유의 고유 인자는 섬유 자체의 인자를 나타냅니다, 그리고 네 가지 주요 포인트가 있습니다.

(1) 파이버 모드 필드 직경이 일치하지 않습니다.;

(2) 두 광섬유의 코어 직경이 일치하지 않습니다.;

(3) 코어 섹션은 원형이 아닙니다.;

(4) 코어와 클래딩의 동심도가 좋지 않음.

그중, 섬유 모드 필드 직경의 불일치가 가장 큰 영향을 미칩니다.. CCITT의 권고에 따르면 (국제 전신 및 전화 상담 위원회), 단일 모드 광섬유의 허용 오차 표준은 다음과 같습니다:

모드 필드 직경: (9~ 10μm) ±10%, 그건, 공차는 약 ±1μm입니다;

클래딩 직경: 125±3μm;

모드 필드 동심도 오류 ≤6%, 클래딩의 진원도 ≤2%.

광섬유 접속 손실에 영향을 미치는 외적 요인은 접속 기술입니다..

(1) 축 방향 오정렬: 단일 모드 광섬유 코어는 매우 얇습니다., 두 개의 맞대기 접합 섬유의 축 방향 오정렬은 접합 손실에 영향을 미칩니다.. 어긋남이 1.2μm일 때, 접합 손실은 0.5dB에 도달합니다..

(2) 축의 기울기: 광섬유 단면이 1° 기울어진 경우, 약 0.6dB의 접속 손실이 생성됩니다.. 접속 손실이 0.1dB 이하가 되어야 하는 경우, 단일 모드 섬유의 경사각은 ≤0.3°이어야 합니다.

(3) 단면 분리: 가동 커넥터의 연결이 좋지 않습니다, 그리고 단면 분리를 일으키기 쉽습니다., 결과적으로 큰 연결 손실. 융착 접속기의 방전 전압이 낮을 때, 단면 분리도 발생할 가능성이 있습니다., 인장 시험 기능이 있는 융착 접속기에서 일반적으로 찾을 수 있습니다..

(4) 끝면 품질: 섬유 단면의 평탄도가 불량한 경우, 손실 및 기포 발생.

(5) 접속점 부근의 광섬유의 물리적 변형: 설치 과정에서 광 케이블의 인장 변형, 스플 라이스 박스에 광 케이블을 조이는 압력이 너무 큽니다., 접속 손실에 영향을 미칠 것, 그리고 몇 번을 융합해도 개선되지 않는다..

다른 요인의 영향.

접합기의 작동 수준, 작업 단계, 섬유 코일 공정 수준, 융착 접속기의 전극 청결도, 접합 매개변수 설정, 작업 환경의 청결은 모두 접합 손실의 가치에 영향을 미칩니다..

손실을 줄이기 위한 조치

동일한 배치의 고품질 브랜드 베어 섬유를 라인에 사용하십시오.

동일한 섬유 배치의 경우, 모드 필드 직경은 기본적으로 동일합니다.. 광섬유가 특정 지점에서 분리된 후, 두 끝 사이의 모드 필드 직경은 동일한 것으로 간주될 수 있습니다.. 영향을 최소화. 그러므로, 광섬유 케이블 제조업체는 동일한 배치의 베어 광섬유를 사용해야 합니다., 광섬유 케이블의 필요한 길이에 따라 지속적으로 생산, 각 릴의 A 끝과 B 끝을 순차적으로 번호를 매기고 구별합니다., 숫자를 건너 뛰지 않고. 광케이블을 놓을 때, 결정된 라우팅 순서에 따라 번호에 따라 배치되어야 합니다., 전면 코일에 있는 광 케이블의 B 끝이 다음 코일에 있는 광 케이블의 A 끝에 연결되어 있는지 확인합니다., 연결이 분리 지점에서 접합될 수 있도록, 접속 손실 값이 최소에 도달합니다..

필요에 따라 광 케이블 설치

광케이블 설치공사시, 작은 원을 만드는 것은 엄격히 금지되어 있습니다., 광 케이블을 접고 비틀다. 이상 80 사람들은 광 케이블을 구성해야 합니다. 3 km, 그리고 그 이상 100 사람들은 건설을 위해 건설해야합니다 4 km, 을 갖추고 6 에게 8 무전기; 새로운 케이블 포설 방식은 백 버클의 발생을 효과적으로 방지할 수 있습니다.. 견인력은 초과하지 않아야 합니다 80% 허용되는 광케이블의, 최대 순간 견인력은 다음을 초과하지 않아야 합니다. 100%. 견인력은 광케이블의 강도 부재에 추가되어야 합니다.. 광 케이블은 광 케이블의 구성 요구 사항에 따라 엄격하게 배치되어야 합니다., 광케이블 시공시 광케이블이 파손될 가능성을 최소화하기 위해, 광섬유 코어의 손상으로 인한 융합 손실의 증가를 방지하십시오..

접합을 위해 경험이 풍부하고 잘 훈련된 광섬유 접합 직원을 선택하십시오.

용접의 대부분은 용접기에 의해 자동으로 용접됩니다, 그러나 연결 인력의 수준은 연결 손실의 크기에 직접적인 영향을 미칩니다.. 접합 직원은 광섬유 접합 프로세스 흐름도를 엄격히 준수해야 합니다., 그리고 접합 과정에서, 접합하는 동안 접합 지점의 접합 손실을 테스트하기 위해 OTDR을 사용해야 합니다.. 요구 사항을 충족하지 않는 것은 다시 접합해야합니다. 접속 손실 값이 더 큰 지점의 경우, 반복 접합의 수는 3 에게 4 타임스.

광케이블의 접속은 깨끗한 환경에서 하십시오.

먼지가 많고 습한 환경에서 야외에서 작동하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.. 광 케이블의 연결 부분, 도구와 재료는 깨끗하게 유지해야 합니다, 광섬유 커넥터는 습기가 없어야 합니다.. 절단할 광섬유는 깨끗하고 먼지가 없어야 합니다.. 절단 후, 섬유는 너무 오랫동안 공기에 노출되어서는 안됩니다, 특히 먼지가 많고 습한 환경에서.

화이버 단면을 준비하기 위해 고정밀 화이버 단면 커터를 선택하십시오.

광섬유 단면의 품질은 접속 손실의 크기에 직접적인 영향을 미칩니다.. 절단된 섬유는 버 및 결함이 없는 평평한 경면이어야 합니다.. 섬유 단면의 경사각은 다음보다 작아야 합니다. 1 도. 고정밀 화이버 단면 커터는 화이버 절단 성공률을 높일 뿐만 아니라, 또한 섬유 단면의 품질을 향상시킵니다.. 이것은 OTDR로 테스트할 수 없는 스플라이스에 특히 중요합니다. (즉, OTDR 테스트의 사각지대) 및 섬유 유지 보수 및 수리.

융착 접속기의 올바른 사용

융착 접속기의 기능은 두 개의 광섬유를 함께 접합하는 것입니다., 따라서 융착 접속기의 올바른 사용은 광섬유 접속 손실을 줄이기 위한 중요한 조치이기도 합니다.. 접합 매개변수를 정확하고 합리적으로 설정, 사전 방전 전류, 시각, 주 방전 전류, 주요 방전 시간, 등. 섬유 종류에 따라, 사용 중 및 사용 후 제 시간에 융착 접속기의 먼지를 제거하십시오., 특히 비품, 거울 및 V 홈 내부 먼지 및 섬유 부스러기 제거. 매번 사용하기 전에, 융합 스플라이서는 적어도 15분 동안 융합 환경에 있어야 합니다., 특히 배치 및 사용 환경이 상당히 다른 장소에서 (겨울철 실내외). , 융착 접속기의 방전 전압 및 방전 위치 재설정, v 슬롯 드라이버 재설정.

결론

광케이블의 지속적인 운용은 세심한 작업입니다, 특히 단면 준비 측면에서, 용접, 섬유 코일링, 등., 작업자가 주의 깊게 관찰해야 하는, 신중하게 고려, 표준화된 방식으로 운영. 요컨대, 작업중, 엄격하고 세심한 작업 스타일을 육성하는 것이 필요합니다., 열심히 요약하고 생각하다, 실용적인 운영 능력을 향상시키기 위해, 연결 손실 감소, 광케이블 연결 품질을 종합적으로 개선.

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광섬유 코팅 제거